製造現場、工場のQAレベルの向上には、
最新技術による改善が不可欠です。
FMEAで、検出レベル8点の目視は
なんとしても、なくしたいところですね。
製品や中間部材の品質だけでなく
ポカヨケやトレサビリティにも有効です。
ぜひと電機や精密機器メーカーを呼んで、検討してください。
センサ
画像処理装置
ポカヨケ（バーコード照合）
RFID照合
レーザー変異センサ
などなど
メーカーに相談すると、必ず親身になり相談に乗ってくれ、
向こうから、いろんな商品や最新技術を紹介してくれます。
具体的には、上記のようなメーカーの最寄りの支店に
電話連絡します。そうすれば、必ず向こうから来てくれます。
打ち合わせ小スペースを確保して、30分くらいで
打ち合わせをするといいです。
これまでのケースでは、メーカーの人が
工場まで来てくれる場合の交通費等は
負担した記憶は特にありません。
厳密に言えば、連絡する必要もないです。
というのも、このようなメーカーの営業の方は
過去からずっと、あなたの工場の取引先となっていて
付き合いがあるので
何か別の人の案件のついでに
新しい商品の紹介を積極的にかけてきます。
その時に重要なのが、同じ職場の設備課の人にも
話しておき、一緒に巻き込むことが重要になります。
机上で検討したあと、次は簡単なサンプルなどで試します。
そして現場に実機を仮設置して、数時間トライアルをして
有効性を検証します。行けそうならば、導入します。
工場長からも
「新しい商品の展示会などがある場合は、製造課らの
長らも必ず見に行くように」
と日頃訓示を受けていたほどです。
たとえば、光学カメラの場合も、日々技術が進歩しています。
外乱光によるハレーションを防ぐカメラであったり、
エッジ検出機能なんかは、当たり前についています。
部材の寸法を測定は簡単にできます。
また色の違いをカメラで見分け、
異物を検出できたりできます。
RFIDのチップを部材の台車に埋め込めば
使用違いを防げ、トレサビリティの記録も
自動でできます。
AIやIOTなど、技術はさらに進んでいるので
積極的に情報を採るべきです。
品質保証システムの開発は、常に５年後、10年後を
見ていく必要があります。
ポカヨケの導入は、IATFの要求事項であり
自動車関連業界では、当たり前にやらなくては
いけないことです。
なぜなら、自動車部品は、保安部品であり
安全性に影響を及ぼす重要なものだからです。
