日本の製造業は、設計部門よりも、現場の力が強く
ボトムアップでの改善活動が強みです。
しかし、ISO9001などの品質マネジメントシステムは
何でも文書化して、マネジメントレベルでのマニュアル化して
管理していくというもので
これは、トップダウン型のアメリカやヨーロッパ向きです。
なので、日本の製造現場では、
あまり合わない点があります。
日本の製造業を代表するトヨタ自動車ですら
ISOに関しては関心を持っていません。
またISOを現在を持っている企業でも
普段からISOを意識した業務をしているところは
少ないかと思います。
ISOは、認証を維持するためには、毎年
外部審査機関からの現地審査を受けて、
パスし続けなくてはいけません。
これは結構面倒なことですね。
なのでここでよく見受けられるのが
審査の1か月くらい前になって
普段作っても更新してもいなかった
技能在庫表や、能力要件表（力量表）を
急いで新規に作成したり、
普段活用すらしない、プロセスチェックシートを
その場しのぎで作ったり
普段使ってもいない、KPIの目標対比の
実績グラフを２日前になって作って
見栄えを取り繕ったり
ほとんどの企業は、こんな実態だと思います。
これらのISOのマネジメントシステムばかりに
固執して、単なる形式的な記録を作ることだけに
満足してはいけません。
ISO9001が取得できていて、毎年の審査でも
指摘0件だとしても、製造現場で
品質クレーム、品質トラブルが減るかというと
そうでもありません。
これらの仕組みを必要な部分だけ生かしつつも
それぞれの企業の固有技術とか
製造現場で順守しなければならないこととか
そのようなところに対する、予防、検出、処置の
仕組みをしっかりと作り、順守させていくことが重要です。
