製造現場での、品質の不正(試験データ改ざん)の監査での見抜き方

神戸製鋼の試験データ改ざん、日産の不正検査など、企業の度重なる不祥事により、日本の製造業(Made in Japan)の根幹と信頼が揺らぎつつある社会問題と化しています。

 

よって、企業内でのコーポレートガバナンス、内部統制の体制は、これまで以上に問われることになります。その中の一部の業務として、製造現場を対象とした品質監査というものがあります。最近は、よくできていることを確認するだけでなく、本当に不正をしていないか、疑って厳しくチェックする体制が問われます。

 

では、不正を見抜くにはどのようにすればいいかというと、普通に、標準確認して記録を出してくれと監査中に質問すればいいのでしょうか?

 

いいえ、私たち(みなさんと私たち)は違いました。

 

過去の私の経験則上、

こちらから、ランダムサンプリングをしたり、一連の記録を、生データか紙ベースに手書きで記録されたものを大量に見る、これが基本なのです。

 

用意する側は、都合が悪いデータを極力、審査員の目につかないように、隠します。

そして、当たり障りのない、いい結果の記録表だけを、何枚か用意して、

 

エビデンスを見せろ」と審査官に言われた時に、

 

「へい、こういうのがあります」と被監査部門から記録を選んで見せてくるのです。巧妙なことに、さらに見せろと言われた場合に備え、あと数枚見せてくる場合もあります。

 

そのような場合は、こうしましょう。

まず記録表の一覧リストNoがある台帳を見せるように言います。そして例えば今年分が全部でNo100まであって、100枚の製造記録が残されているとしましょう。例えば製品の検査記録や試験記録の数値が残ったものです。

そしたら、すかさずにこう言います。

 

2017年の●●の製造記録表のNo.20~40までを今すぐに見せてください。と言います。

そうすれば、向こうもビクッとくるでしょう。

 

これは、TVドラマの半沢直樹でも、金融庁の抜き打ち特別検査の時でも、国税がよく使う手口でしたね。それを察知した半沢直樹は、金融庁が書類を保管された倉庫に到着するまでのわずかな間に、先回りをして見られたくない記録を、こっそり抜き取っていましたね。不正を見抜く監査とは、こういうことなんです。

 

しかし被監査部門もバカではありません。さらに巧妙な細工をしてくる場合があります。先ほどの今年分の製造記録表の台帳をねつ造して、あえて都合が悪いデータがある記録表を、リストに入れずに取捨選択をして、監査のためだけに二重帳簿にしている可能性があります。

 

その場合も見抜く方法があります。それは、ほかのデータとの突合せを行うのです。例えば、とある工場の品質管理課を対象に、そのような試験データの記録を監査するとしましょう。品質管理課は、今年分の記録の台帳を見せてくるでしょう。

 

そしたら、同時に別の監査官を、工場内の他の部署(技術や、製造課、保全課、もしくは本社機能)にも向かせるか、問い合わせをするなどして、台帳に乗っているリストが

本当に漏れがないか、クロスチェックをするのです。

特に記録をいくつかの部門に、写しCC)で発信した場合、ほかの部署にも記録が残るはずです。これを見逃さないのです。

 

これは、同じ日にタイミングを合わせて、同時に確認しないと意味がありません。次の日にしようとしたらすぐに、帳尻合わせに改ざんやねつ造されます。被監査部署は、深夜まで残業までしても、そのようにしてくる可能性があります。

 

もっといい方法があります。それは、生に近いデータを探しにいくことです。監査途中に突然、記録を大量に保管した書庫に行きましょうと言い、すかさず連れて行ってもらい、そこの段ボールの中から、記録を取り出して確認するのです。

そこには、データを細工する前の、手書きの本当の測定・検査・試験データが残っている場合があり、本当に規格値を満たしているのか確認できる可能性が高いです。

 

測定器や、PC端末には過去のログが残っている場合もあります。その場合は、その場で過去のログを取り出してもらいましょう。そこに書かれた試験データが、規格値を本当に満たしているか確認ができます。

 

更にもっといい方法があります。例えば製造課が、検査記録や試験データ、工程能力の結果を保有しているとし、これが本当に正しいか?を監査したいとします。

多少手間がかかりますが、もう現場に直接いき、直接製品や部材をサンプリングして、その場で測定してみましょう。

特に不良率が多いモデルの製品や、日常的なトラブル記録で、チョコ停などで苦戦しているモデルの製品を対象に選びます。

 

記録では、工程能力がCpk1.33あるのに、実際に現場で再度サンプリングをして、0.7くらいしかなかったら、これはデータを改ざんしている可能性が非常に高いです。

 

これは不正を見抜く監査手法の一部です。まだまだ考え付けば他にもいろいろ手段はありますが、これくらいとしておきます。

 

なぜこのように見方が思いつくかというと、私が何度も工場にて監査を受ける側を経験してきたからです。極力、説明に困るような悪いデータは見せないようにします。その時のやり方や心理を逆にとって、監査官の立場で考えればOKです。

まずは、審査を受ける側の経験も積むことも大事です。そうしないと実務レベルでの運用が理解できずに、監査官となっても、突っ込んだ質問ができません。チェックシートを単に読み上げるだけの監査官になってしまいます。

 

またTVドラマの視聴も有効です。

空飛ぶタイヤ(三菱ふそうのトラックの車輪のハブ強度不足のリコール隠し)や、

半沢直樹国税の立ち入り検査)を見ると、監査する側、巧妙に細工をしてごまかそうとする受ける側の様子が、わかりやすく再現されていますので、

見てみることをお勧めします。

 

それでは、監査業務に携わっている、品質管理・品質保証部門の方、共にがんばって参りましょう。

日産や神戸製鋼は不正問題で、ISO9001とISO/IATF16949が取り消された

ISO9001とは、品質のマネジメントシステム規格です。

 

これがはく奪された時に、海外との取引ができなくなる可能性があります。

国によっては、その国へ商品を輸出するときに、ISOを取得していることが要求される場合もありうるからです。

 

ISOとは、数百項目に及ぶ国際的な要求事項があり、それに適合するような仕組みを作り、記録を残して、外部からの審査時(年1回 1日~数日)にランダムにサンプリングで聞かれた時に、答えられるようにしないといけません。

 

たとえば、文書管理は、最新版管理をして、迅速に検索できるように識別などをしなければならない!的な要求事項が、いろんな切り口であるわけです。

 

しかしISO9001の外部審査ですが、正直言って、結構ザルです。

私は数年にわたり、工場にてISO外部審査対応の窓口担当者をしたことがあるので、よくわかります。

これが自動車産業向けのISO/IATF16949になると、難易度があがり、毎回多少の軽微な不適合(MI-NC)は受けます。軽微な不適合も15個以上くらったら、認証取り下げの動きが発動され、数十日以内に、また外部審査を受けて直せていないと、いよいよ認証そのものが取り消しとなります。

 

これは審査官から聞いた話ですが、昨今の企業の不祥事を受けて、ISOを取得しているのに、なぜ不祥事が止まらず問題を起こすのだ!ということが、審査機関をさらに審査する上位機関から、言われているみたいでして、見方も厳しくなってきていると聞きました。

 

しかしながら、ISOは正直役に立つとは思えません。無駄に思えます。

これを真面目に守っても、品質トラブルが防げるものではありませんし、外部審査でも、このような不正は見つけることはできないです。そのような見方はしないので。

 

審査官も、審査開始時に、決まって

 

「プロセスチェックシート(タートル図)を見せてください」と言いますが、

まず普段の業務で、そのようなものは一切使いません。審査の数日前に慌てて、取り繕って作成するのが常です。

 

なので、ISOは製造現場にとっては、まず内容を理解していなくピンと来ていないですし、普段の業務を阻害するものと、煙たがられています。

なので、内心ISOをはく奪されて、現場は喜んでいるのかもしれません。

 

そのほかにも、普段使いもしないような、能力要件表の作成。

普段使いもしないようなグラフや記録帳票を、二重帳票にして、その場限りをしのぐために、数日前から夜遅くまで、担当者をかき集めて作ったり、

 

経験上、審査の1か月くらい前から、準備を意識しだし、

しかし通常業務が優先となり、どんどん後回しになり、一週間くらい前から、担当者ら総出で夜遅くまで残業して、ISOの審査のためだけの書類を準備し始めます。

 

IATF16949では、コアツールはやっているのか?記録見せろと、審査員から毎度のごとく言われますが、普段活用はしていません。

 

なぜなら、活用しなくても普段の品質管理に特に支障はないし、面倒なだけだからです。活用するとしたら、SPC(工程能力)くらいでしょうか。

 

それにより審査数日前になると、普段やりもしないFMEAを夜遅くまで突貫で見直して、承認印も歴代の課長の印を担当者が持っていたり、

MSAも普段やっても意味がないので、やらないのですが、1週間くらい前から無理くり、製造課に頼んでやってもらったり、大忙しです。挙句の果てに、製造課はMSAが何なのか、監督者レベルでも理解していない人が多く、MSAという言葉って何だけ?こんなレベルです。

 

それで、審査後は、またぴたりとやらなくなるのです。

品質マネジメントシステムの弊害

日本の製造業は、設計部門よりも、現場の力が強く

ボトムアップでの改善活動が強みです。

 

しかし、ISO9001などの品質マネジメントシステムは

何でも文書化して、マネジメントレベルでのマニュアル化して

管理していくというもので

これは、トップダウン型のアメリカやヨーロッパ向きです。

 

なので、日本の製造現場では、

あまり合わない点があります。

 

日本の製造業を代表するトヨタ自動車ですら

ISOに関しては関心を持っていません。

 

またISOを現在を持っている企業でも

普段からISOを意識した業務をしているところは

少ないかと思います。

 

ISOは、認証を維持するためには、毎年

外部審査機関からの現地審査を受けて、

パスし続けなくてはいけません。

これは結構面倒なことですね。

 

なのでここでよく見受けられるのが

 

審査の1か月くらい前になって

普段作っても更新してもいなかった

技能在庫表や、能力要件表(力量表)を

急いで新規に作成したり、

 

普段活用すらしない、プロセスチェックシートを

その場しのぎで作ったり

 

普段使ってもいない、KPIの目標対比の

実績グラフを2日前になって作って

見栄えを取り繕ったり

 

ほとんどの企業は、こんな実態だと思います。

 

これらのISOのマネジメントシステムばかりに

固執して、単なる形式的な記録を作ることだけに

満足してはいけません。

ISO9001が取得できていて、毎年の審査でも

指摘0件だとしても、製造現場で

品質クレーム、品質トラブルが減るかというと

そうでもありません。

 

これらの仕組みを必要な部分だけ生かしつつも

 

それぞれの企業の固有技術とか

製造現場で順守しなければならないこととか

そのようなところに対する、予防、検出、処置の

仕組みをしっかりと作り、順守させていくことが重要です。

なぜなぜ分析の基本的なやり方や注意点・ポイントを教えてください

クレームやトラブル、何かの問題、ミスが発生した時

なぜなぜ分析を行い、真の原因を見つけることは有効です。

それに応じた再発防止策を打てるからです。

 

よくISOの審査などで指摘があるのは

問題の原因の欄に、単なる事象を書いたものです。

 

例)作業員がミスをした 原因・・・とある手順を忘れて抜かした

こういうのは、単なる事象の説明で原因ではありません。

 

・作業ステップが複雑すぎて、覚えきれない量だから忘れたのか

・そもそも訓練がきちんとされていたのかとか

・何か別の処置作業が頻繁に発生し、気が散る現場環境だったのかとか

・作業のパターンが複数あって、場合分けが必要で、そこでミスしたとか

・作業標準はきちんと整備されていたのかとか

 

そういう仕組みやシステム上の欠陥にまで

踏み込まなければなりません。

 

そういうときこそ、なぜなぜ分析です。

では、やっていきましょう。

 

まず前提条件が大切です。これははっきり明記しておきましょう。

これは事実として調査した結果でポイントとなるところを書きます。

 

なぜなぜを階層を深くするたびに

A⇒B⇒C・・・と3~5回くらい繰り返すことになるかと

思いますが、一番簡単な方法を教えます。

 

それはBだからAになる。CだからBになるという風に

逆にさかのぼり、この理由だから、これになるというのが

繋がればOKです。

 

なぜなぜ分析の落とし穴として、人の感情や

心理・不満などに向かうのは、間違ったやり方です。

 

たとえば、作業員がとある作業をミスした。

それが注意力がなかった。さらになぜなぜをすると

翌日に寝不足だったとか、給料が低くてやる気がなかったとか

そのような個人の心理的なものに行ってしまうことです。また

 

人は間違えるものだという前提に立ち

あくまで、職場内での仕組みややり方に

脆弱性があったとか、そちらの方向に向けなくてはいけません。

そうしなければ、精神論や単なる理想論に終わってしまい、改善が進みません。

 

またなぜなぜをすると、さまざまな角度からの

問題点が見えてきて、樹形図のように、たくさん真の原因が

見つかることもあるかもしれません。

たとえば5個とか

 

では、これらの対策は全部する必要があるのでしょうか?

いえ、そうではありません。

 

優先順位をつけて、5個のうち3つはやる。

残りはひとまずそのままにしておく。

それでもいいです。

 

見つかったさまざまな要因のうち、どれに重視して

対策を打つかは、それこそ、組織のリーダーの

マネジメントの腕の見せ所です。

ポカヨケ理論 現場の作業員に判断させてはいけない (AとBの選択)

製造現場の作業員に、作業標準を守らせる時に

一番最悪の作業標準というものは、次のようなものになります。

 

ある作業員が、とあるマシーンで

いろんなモデルの材料を加工して後工程へ

送達すると仮定しましょう。

 

①Aというモデル製品の製造条件では、スイッチを左に

②たまに生産指令(計画)で入ってくるBというモデル製品の製造条件では

 スイッチを左に

 

しかも、作業員が手動でやれというものです。

これは、絶対に間違えます。

切り替え忘れなどをして

 

マニュアルがあるのだから、その通りにしろと言われても

ヒューマンエラーは起こるものということを前提に

ポカヨケを考える必要があります。

 

工場内にこのような工程設計をしようとしている

間接部門のスタッフや、現場の人間がいたら

絶対そうさせないようにしてください。

 

この手のミスは、自分が経験してきた中でも

これまで何度も目にしてきています。

 

ではどうすればいいか?それは、

 

①生産指令と連動して、自動で切り替わる

②生産指令と連動して、その切り替え作業をしないと

 次のステップに進まない(フールプルーフFP)、インターロック回路

 照合要求回路とも言います。

③そこまで難しければ、生産指令と連動して

 音声で「スイッチ切り替えください」と連呼するアナウンスが

 流れるようにするでもいいです。少なくともQAレベルは上がります。

 

もしくは、午前はこのモデルAしか部材が流れてこない

午後はモデルBだけとか、そういうものあります。

FIFOがうまくいかず、部材が途中で切れたり、ねまる可能性あり)

 

これが仕組みというものです。

技能員に判断させる余地を少しでも減らし

この作業さえすればいいという現場の環境を作ること

こそが、工場の間接部門の役割です。

 

 

インドネシアは、東南アジアでも過酷度が高い

インドネシアジャカルタ近郊に出張に行った時の話です。

 

イスラム教の国だけあって

雰囲気もやや異様でした。

 

ジャカルタスカルノ空港に着くと

独特なにおいに、見慣れないインドネシア語

サブマシンガンを構えた軍人

 

気温は30度くらいも

外は蒸し暑かったです。

 

道路事情は、発展途上国そのもの

車が増えてきていますが、まだまだ

バイクがかなり多いですね。

 

しかも鉄道・電車が発達していないので

道路は慢性的に渋滞しています。

市の中心地を抜けるのに、2時間くらいかかるほどです。

猛烈に混みます。

 

イスラム教の国なので、ビールや酒は

探すのに苦労します。

一般の飲食店にはなく

ホテルのバーにようやくありました。

 

朝4時くらいから、どこからともなく

コーランの音が鳴り響いてきて

起こされます。

 

まさしく洗礼です。

 

更に午後はスコールになりやすいです。

 

ラマダーンの期間中に行きました。

夕方の日の入りになると

街中の人が集まり、食事でにぎわいました。

 

 

 

貧困は連鎖する ザ・ノンフィクション フジゼミ塾長の言葉

ザ・ノンフィクションは、日曜日の午後2時から放送される

リアルな人間模様を描くドキュメンタリー番組ですが

好きですね。

 

2017年の7月16日に

人生の失敗を生かすとき~あぶれ者たちの最終決戦

 

が放送されていました。高校を中退し、その後に

大卒認定試験を受け、國學院大學に進み

大手ゼネコンに就職経験がある、塾長

 

そこには、人生の道を踏み外しかけた

落ちこぼれの生徒らが、大学受験に向けて

必死に勉強する様子がありました。

 

医学部を受験する生徒もいました。

医学部は基本的に偏差値70前後ですので、

 

大学に進学を目指している人の中で、

100人中2~3人くらいしか行くことができない

狭き門です。

 

これに受かるには、相当な勉強量が必要でしょう。

 

塾長は生徒に向けて

貧困は連鎖すると言っていました。

 

親が貧困ならば、子供も貧困になるというものです。